Mehrere Möglichkeiten zur Verbesserung der CSD-Baggerproduktion
Die Produktion eines CSD hat großen Einfluss auf die Rentabilität eines Baggerprojektes und letztendlich auf die Rentabilität Ihres Unternehmens. Aufgrund der hohen Betriebskosten eines CSD führt bereits eine leichte Produktionssteigerung zu erheblichen Gewinnsteigerungen.
Wir haben jedoch festgestellt, dass der CSD in vielen Situationen nicht bis zur vollen Leistungsfähigkeit betrieben wurde. Dies bedeutet, dass eine höhere Produktion erzielt werden kann und dies in der Regel zu den gleichen Kosten.
Der Grund dafür, dass der CSD nicht voll ausgeschöpft wird, ist normalerweise ein Mangel an Wissen über den Bediener, kombiniert mit der Angst, Dinge außerhalb des Gewöhnlichen auszuprobieren. Wenn der Betreiber die Möglichkeiten und Methoden zur Produktionssteigerung nicht kennt, ist es fast sicher, dass die Produktion verbessert werden kann.
In diesem Dokument werden wir das ändern. Wir bieten Ihnen einige einfache Möglichkeiten, die Produktion zu steigern. Diese Verfahren sind ohne großen Modifikationsaufwand ausführbar und die meisten von Anfang an ausführbar. Diese Methoden sind nicht ganz neu, sie gibt es schon lange. Ich hoffe auch, dass Ihnen einige oder alle bekannt sind, aber fragen Sie sich: „Machen wir das wirklich?“ Wenn die Antwort nein ist, dann fangen Sie an.
Finden Sie den Engpass im System und identifizieren Sie Überkapazitäten
Wenn Sie die Engpässe identifizieren können, die Ihren Bagger verlangsamen, können Sie die Produktivität steigern. Beim Baggern gibt es immer einen Teil des Prozesses, der am langsamsten ist, und er kann sich ändern, wenn der Bagger fortschreitet. Diese Engpässe verlangsamen den Bagger kontinuierlich. Das Identifizieren dieser Engpässe führt zu erheblichen Leistungsverbesserungen.
Verwenden Sie Kontrollsysteme
Durch den Einsatz von Automatisierung können Bauunternehmer die Produktivität massiv steigern und die Lebensqualität ihrer Bediener verbessern. Anders als ein menschlicher Bediener ermüden Steuerungssysteme nicht durch körperliche Anstrengung. Jeder einzelne Baggervorgang wird stundenlang mit der gleichen maschinenähnlichen Präzision ausgeführt. Die Verwendung von Kontrollsystemen trägt dazu bei, dass die Produktionsziele zu jeder Stunde des Tages erreicht und die erforderlichen Baggermengen erreicht werden.
Ersetzen Sie die Zähne regelmäßig
Jeder Operateur weiß, dass Zähne nach einiger Zeit ersetzt werden müssen. Durch den Kontakt mit dem Boden verschleißen die Zähne. Wenn sie nicht ersetzt werden, beginnen die Adapter und der Schneidkopf zu verschleißen, was die Reparatur viel kostspieliger macht.
Aber wann ist der beste Zeitpunkt für den Zahnwechsel? Die Antwort ist, dass es zwei Möglichkeiten gibt. Die erste Option ist, wenn sie vollständig abgenutzt sind. Dies bedeutet, dass die Zähne bis zu dem Punkt abgenutzt sind, an dem der Adapter fast sichtbar ist. Denken Sie daran, dass die Zähne nicht nur schneiden müssen, sie schützen auch den Adapter und den Schneidkopf, also ersetzen Sie die Zähne, bevor sie bis zum Adapter abgenutzt sind.
Daher müssen Sie Zähne ersetzen, bevor sie vollständig abgenutzt sind, nur um sie scharf zu halten. Hinweise darauf, wann Sie dies tun sollten, sind eine Abnahme der Produktion und/oder der Schwunggeschwindigkeit. Das Ersetzen von Zähnen erfordert natürlich Ausfallzeiten, daher müssen Sie ein Gleichgewicht zwischen Ersetzen und Fortsetzen finden, das für Ihr Projekt spezifisch ist.
Laufräder nicht reparieren:
Laufräder gehören neben Verschleißringen zu den am meisten abgenutzten Teilen. Um Kosten zu sparen, entscheiden sich einige Unternehmen dafür, die verschlissenen Laufräder zu reparieren, anstatt neue zu kaufen. Sie schweißen neuen Stahl auf die Klingen und Löcher, manchmal mit verschleißfesten Materialien.
Das sieht nach einer Kostensparstrategie aus, kostet aber tatsächlich viel Geld.
Laufräder sehen aus wie einfache Stahlteile, sind aber sorgfältig ausbalanciert, um sicherzustellen, dass der Schwerpunkt genau in der Mitte der Achse liegt. Nach dem Anschweißen von Stahl am Laufrad ist es sehr unwahrscheinlich, dass der Schwerpunkt noch in der Achsmitte liegt.
Wenn dies nicht der Fall ist, treten Vibrationen auf, wenn sich das Laufrad dreht. Und das Laufrad dreht sich viel, fast ständig, was bedeutet, dass es ständig Vibrationen in der Pumpenwelle gibt. Diese Vibrationen können zu Schäden an der Flüssigkeit, Lagerböcken und sogar Getrieben führen. Wenn eines dieser Teile kaputt geht, ist das eine sehr kostspielige Reparatur. Nicht nur wegen der Teile, sondern auch wegen der enormen Ausfallzeiten.
Ein weiterer Grund, warum das Schweißen von Laufrädern zu höheren Kosten führt, ist folgender. Die Schaufeln eines Laufrads sind sorgfältig konstruiert, um den höchstmöglichen Wirkungsgrad zu erzielen. Das bedeutet, dass Sie fast genauso viel Hydraulikleistung herausbekommen, wie Sie Antriebsleistung aufbringen. Wenn Material auf die Laufräder geschweißt wird, ändert sich fast immer die Form der Schaufeln. Dies führt zu einem geringeren Pumpenwirkungsgrad. Bei gleicher Produktionsmenge verbrauchen Sie also mehr Kraftstoff. Offensichtlich keine gute Sache.
Lassen Sie regelmäßig geplante Wartungen durchführen
Regelmäßig heißt bei uns wöchentlich. Also jede Woche geplante Wartung in der Größenordnung von 12 Stunden auf einmal, Reparaturtage genannt. Diese Menge an regelmäßiger geplanter Wartung scheint auf den ersten Blick Zeit zu kosten, aber auf lange Sicht spart es viel Geld und Zeit.
Ein CSD ist ein Gerät, das die ganze Zeit läuft. Es gibt keine Unterbrechungen im Produktionszyklus wie bei THSD, die eine Wartung ermöglichen. Alles läuft im Grunde 24/7. Darüber hinaus sind die Leistungslasten und Kräfte auf einem CSD sehr variabel, nicht ideal für die meisten Geräte, um es gelinde auszudrücken.
All dies führt zu einem großen Wartungsbedarf. Das geht am besten mit geplanten Wartungsperioden, auf die man sich vorbereiten kann. Ersatzteile können gelagert werden, Lieferanten können für diesen Tag arrangiert werden, Bunkerschiffe können arrangiert werden usw. Dies ermöglicht eine sehr effiziente Durchführung von Reparaturen. Zudem beugt es Folgeschäden vor.
Folgeschäden sind Schäden, die dadurch entstehen, dass eine andere Panne nicht rechtzeitig behoben wird. Ein gutes Beispiel ist das Hydraulikölsystem. Wenn eines der Zahnräder in einem Getriebe beschädigt ist, können Metallsplitter in das Hydrauliksystem gelangen. Also muss zuerst das Getriebe repariert und das Öl aufgefrischt werden. Wenn dies nicht schnell erledigt wird, können die Metallsplitter andere Zahnräder im Getriebe, Ölfilter, Ölpumpen, Hydraulikzylinder an anderer Stelle usw. beschädigen. Alle Schäden an anderen Geräten, die nicht direkt mit dem ersten Schaden zusammenhängen, werden als Folgeschäden bezeichnet. Je früher also die Reparatur durchgeführt wird, desto mehr Schäden werden verhindert. Wie Sie sich vorstellen können, sind die Reparaturen für ein ganzes Getriebe viel teurer als nur für ein Zahnrad. Auch der Zeitaufwand ist deutlich höher.
Pumpenumdrehungen verringern
Dies könnte eine der umstrittensten Methoden zur Produktionssteigerung sein. Die Idee, dass hohe Pumpenumdrehungen zu hohen Produktionen führen, ist sehr hartnäckig. Es ist auch sehr kontraintuitiv, was wahrscheinlich der Grund ist, warum es oft missverstanden wird und ein so hartnäckiges Problem ist. Wir haben gesehen, dass dies bei vielen Gelegenheiten schief gelaufen ist.
Beginnen wir mit der Feststellung:"Höhere Pumpendrehzahlen führen nicht automatisch zu höheren Produktionen!"
Tatsächlich führt eine höhere Pumpendrehzahl häufig zu einer geringeren Produktion. Ein Pumpprozess ist ein komplexer Prozess mit vielen Variablen und Wechselwirkungen zwischen Pumpe, Antrieb und Rohrleitung.
Die Produktion durch eine Pipeline ist eine Kombination aus Durchfluss, dem Volumen der Mischung und der Dichte, der Menge an Erde in der Mischung. Die Pumpenumdrehungen beeinflussen nur den Durchfluss, nicht die Produktion. Wenn also nur der Durchfluss erhöht wird und sonst nichts, sinkt automatisch die Dichte. Das bedeutet gleiche Produktion, aber höherer Kraftstoffverbrauch und höhere Verschleißraten.
Wenn der Saugvorgang der begrenzende Vorgang ist, dh das Vakuum hoch ist, ist das Problem noch schlimmer. Die Geschwindigkeit hat einen quadratischen Einfluss auf das Vakuum. Und je mehr Vakuum für die Geschwindigkeit verwendet wird, desto weniger steht zur Erzielung der Dichte zur Verfügung. Eine Erhöhung der Geschwindigkeit um 10 % führt zu einem Abfall der erreichbaren Dichte um 20 %. Das bedeutet einen Rückgang der Produktion um 10 %.
Wie bereits erwähnt, ist der gesamte Pumpvorgang komplex und kann in diesem Bericht nicht behandelt werden, aber kurz gesagt, langsamer ist besser.
Sie müssen die Mischungsgeschwindigkeit knapp über der kritischen Geschwindigkeit halten. Knapp über der Geschwindigkeit, bei der sich das Gemisch abzusetzen beginnt.
Reduzieren Sie den Entladewiderstand
Fast alle CSDs entladen sich durch eine Pipeline. Fast jeder versteht, dass die Produktion umso geringer ist, je länger eine Pipeline ist.
Aber in Wirklichkeit wird dieses Verständnis nicht immer angewandt. Fragen Sie sich, denken Sie immer darüber nach, wie Sie den Widerstand reduzieren können?
Das Reduzieren des Widerstands kann auf verschiedene Arten erfolgen. Am offensichtlichsten ist die Verkürzung der Pipeline. Dies bedeutet einen direkteren Weg zum Rekultivierungsgebiet. Es bedeutet auch, so wenig schwimmende Pipelines wie möglich zu verwenden. Es bedeutet auch, den Landanschlusspunkt gegebenenfalls anzupassen.
Ein weiteres häufig anzutreffendes Problem ist die Menge an Bögen, Y-Stücken und Ventilen. All dies trägt ebenfalls zum Entladungswiderstand bei und sollte so weit wie möglich eliminiert werden. Dies gilt auch für schwimmende Leinen, versuchen Sie, sie so gerade wie möglich zu halten, und wenn Sie eine Biegung machen müssen, versuchen Sie, sie so glatt wie möglich zu machen. Glattere Bögen führen nicht nur zu einem geringeren Widerstand, sie verringern auch den Verschleiß am Bogen und den direkt anschließenden Rohren. Beschränken Sie auch den Einsatz von Spreadern und Restriktionen am Ende der Pipeline. Wenn ein hoher Durchfluss das Problem ist, siehe vorheriges Kapitel, reduzieren Sie die Pumpendrehzahl.
Und zuletzt darauf achten, dass die Rekultivierungsfläche keinen Brunnen baut, sondern die Rohrleitung so niedrig wie möglich hält. Ein ungehinderter horizontaler Ausgang auf einer Ebene knapp über der Rückgewinnungsebene ergibt den geringsten Widerstand und die beste Produktion.
Wenn Sie den Widerstand verringern, erhöhen Sie entweder die Produktion oder senken den Kraftstoffverbrauch. Beides sind großartige Ergebnisse, die Sie erzielen können.
